Вітаю. Сьогодні я хочу розповісти про те, як я зробив з непотрібної мені болгарки відрізний верстат. Мені часто доводиться різати труби. Особливо профільні. Хто це робив, знає, що відрізати профільну трубу болгаркою досить складно. Це займає багато часу – доводиться за допомогою косинця відкреслювати під прямий кут кожну сторону, потім акуратно прорізати по одній грані. І все одно, буває, що одна сторона виходить на півміліметра коротше, і потім, при зварюванні тонкий метал стінки в цьому місці починає горіти через нещільне прилягання. В ідеалі можна відрізати тільки за один різ. А для цього потрібний відрізний верстат.
У мене була не потрібна мені УШМ "DWT ws-180s". Її мені віддали безкоштовно через несправність - відірвалася крильчатка ротора і болгарка заклинила. Хазяїн хотів її викидати і запропонував віддати мені її на запчастини безкоштовно. Я відремонтував ротор, замінив щітки та підшипники.
Але виявилось, що така болгарка мені не потрібна. Вона дуже важка та масивна для 180-го кола. Потужності там вистачає і для 230-го (2200 Вт), але чомусь виробник обладнав її захистом саме під 180-е коло. Тому вона в мене кілька років висіла в майстерні незатребувана - у мене є легша "180-ка". Я збирався переробити захист під 230-е коло (тоді він стане в нагоді для робіт з бетону, наприклад), але так і не зібрався!)))). Адже 230-та в мене теж є...
І ось мені спало на думку купити для неї станину і зробити відрізний стаціонарний верстат. Але розглянувши покупні варіанти, я виявив, що вони, здебільшого, не мають достатньої жорсткості, а значить, і точності! Тому я дійшов висновку, що потрібно зробити самому.
Що мені знадобилося:
1. Власне УШМ.
2. Куточок сталевий 50 на 50 та 40 на 40.
3. Обрізок водопровідної труби ДУ32-3,5
4. Обрізок водопровідної труби ДУ-25
5. Підшипник 6202 (2 шт)
6. Підшипник опорний.
7. Шпилька М14.
8. Профільні труби 15 на 15, 20 на 20, 25 на 25
9. Болти та гайки М6, М8, М14.
10. Обрізання жерсті.
Отже, спочатку я вирішив зібрати кріплення болгарки. У покупних варіантах, розрахованих різні болгарки, кріплення здійснюється трьома довгими болтами з контргайками, що позначається на жорсткості. До того ж, закріпивши УШМ у трьох точках, її доводиться розташовувати вертикально, що трохи "краде" глибину різу - як правило, попереду корпус редуктора трохи витягнутий. А тому я вирішив закріпити її горизонтально, у двох точках, із щільним приляганням рами до редуктора. Мінус такого кріплення – воно підходить лише до однієї моделі УШМ. Але я вирішив цим знехтувати, вважаючи, що якщо мені і доведеться замінити болгарку, то я просто зварю нове кріплення.))))
Я вирізав два шматки куточка 50:
Просвердлив в них отвори діаметром 14 мм:
І прикрутив до редуктора, використовуючи місця кріплення ручки:
При цьому у мене не знайшлося болтів М14, і я тимчасово замінив їх обрізками шпильки з гайками. Для того, щоб їх закрутити та притримувати, довелося прорізати шліци під викрутку:
Після цього я просто на болгарці прихопив куточки один до одного зварюванням, потім зняв і міцно проварив:
Далі я почав виготовлення каретки. Для цього мені знадобився відрізок товстостінної труби тридцять два. Так як відрізати потрібно було рівно, а під рукою поки що не було відрізного верстата, я використовував як розмітку широку малярну стрічку:
Після цього я вирізав шматок труби ДУ-25, на 20 мм коротше 32-ки:
Вклав одну в іншу:
Забив з двох сторін по 202-му підшипнику:
І стягнув шпилькою М14, використовуючи шайби та гайки:
Потім вирізав шматок куточка і прихопив його до труби. При цьому пропалив електродом зовнішню трубу так, щоб зварити її з внутрішньої:
Тепер треба зробити стійки для кріплення каретки. Їх я робив з того ж куточка 50. Щоб вони вийшли однаковими, я стягнув їх струбциною, і в такому положенні обрізав і просвердлив отвори:
Далі я зібрав і зварив усю кріпильну конструкцію каретки:
Тяги на яких буде кріпитися до каретки УШМ, я виготовив з профільної товстостінної труби 20 на 20. Оптимальну довжину їх обчислив досвідченим шляхом, виклавши з труб і брусків схему майбутнього верстата:
Залишилося вирізати і зварити все докупи:
На цьому етапі я "приміряв" болгарку:
Тепер настала черга столу. Його я виготовив із листа сталі, товщиною 4мм, розміром 60 на 60 см:
Закріпив на цьому листі всю конструкцію:
З профільної труби 15 на 15 зробив дві квадратні рамки, розміром 50 на 50 см. При цьому в трубі в місцях згину прорізав тільки по три стінки, четверту залишив.
Після цього вварив у кутах вертикальні стійки з тієї ж труби, і на паралелепіпед, що вийшов, закріпив мою конструкцію.
На даному етапі виникла потреба виставити прямий кут між відрізним колом та столом. Як я вже казав, я виключив всі регулювання для жорсткості (читай: точності) конструкції. У моїх планах було просто підігнути тяги, а потім зміцнити їх у потрібному положенні, приваривши до них як посилення куточки. Але коли я спробував їх підігнути спершу двома монтажками... (У-у-у! Який я оптиміст!)))). Потім ломом! (Результат той самий)..... Я зрозумів, що посилювати конструкцію не доведеться!! Дві товстостінні профільні трубиневеликий довжини, до того ж, проварені на кінцях до куточків швами по 5 см завдовжки з кожного боку, дають неймовірну жорсткість! ...
Підігнути я зміг, лише вставивши між ними двометрову (!) трубу, перетином 60 на 20. (Благо, між тягами якраз 60 мм).
Отже, вертикаль виставлена! Тепер прорізав стіл:
Після цього розширив та подовжив проріз малою болгаркою. (На випадок встановлення, наприклад, кола по дереву.)
До речі... Спочатку у мене виникла думка зробити "2 в 1". Тобто передбачити можливість перевертання столу болгаркою вниз з метою отримання циркулярки! І я навіть почав це втілювати. Наприклад, капелюшки всіх кріпильних болтів зі зворотного боку я проварив, розплавив і зачистив, щоб отримати рівний циркулярний стіл:
З тієї ж причини зробив симетрично отвори для кріпильних болтів, якими стіл кріпиться до "паралелепіпеда"... Але ейфорія від того, що "класно я придумав" пройшла, і я зрозумів, що я просто "повівся", і погнався не за практичністю , а за "класно вийшло".))))))
А насправді я НЕ ЦИМ КОРИСТУВАТИСЯ! Адже в мене є циркулярка. І вона, у будь-якому разі, краща, ніж зроблена з болгарки! До того ж, працюючи циркуляркою з деревом, добре поставити поруч цей верстат із колом по дереву, щоб торцювати. А не перевертати стіл заради кожної дошки.
Загалом, відкинув я цю дурну витівку.
..
Далі я розпочав спорудження упору для заготівлі. Я приклав косинець до кола, відкреслив лінію під прямим кутом, і закріпив по ній завзятий куточок 40 на 40.
Після цього я відкрутив куточок і по його отворах, приклавши цього разу косинець 45 градусів, просвердлив отвір у столі.
Забув сфотографувати, але тут, думаю, зрозуміло ... Тепер, щоб відрізати під 45, потрібно витягти один болт, повернути куточок і закріпити в інший отвір.
Наступний етап. Я приступив до збирання інструментальних лещат. Адже точно відрізати можна тільки добре закріплену заготовку. Вирізав шмат труби 20 на 20.
Вставив усередину обрізок шпильки М14 і стягнув гайками. При цьому одну гайку взяв довгу, сполучну:
Приварив її.
І обробив болгаркою, надавши їй зовнішніх розмірів труби:
Далі я ще понаварював, там де не вистачило і ще обробив. (Не фотографував).
Потім вирізав шматок 25-ї труби (до неї легко і досить щільно входить 20-ка) і приварив до неї поперек обрізок смуги, щоб можна було просвердлити отвори, закріпити її до столу. Це буде напрямна:
На краю шпильки я зробив вибірку і зробив туди маховичок.
Далі, на краю стола закріпив куточок з отвором і зібрав лещата. шпильку вкрутив у трубу з привареною гайкою, одягнув на неї напрямну, і все це пропустив через завзятий куточок, підклавши опорний підшипник, який зафіксований зашплінтованою гайкою: Коротше, зрозумієте по фото:
Рукоятку маховичка зробив із меблевого болта, одягнувши на нього металеву трубку.
Наприкінці зробив широкий наголос. І вийшли ось такі інструментальні лещата:
При обертанні маховичка труба з привареною гайкою вилазить із напрямної і щільно притискає заготовку до упору. Єдина незручність – обертати потрібно вліво.))). Зате надійніше, ніж ексцентриковий затискач.
Далі я приступив до виготовлення захисного кожуха. Як я вже казав, кожух на болгарці був під 180-м колом, а я вирішив використати 230-й. (Потужності вистачає. Обороти теж підходять.). До того ж, тому що мені потрібна точність, то різатиму я буду товстими колами (2,6, або 3 мм). Тому що тонші трохи бовтаються при натисканні. А тому кількість іскор буде неймовірною! Тому я вирішив зробити найбільш закритий кожух і закріпити його безпосередньо до станини.
Спершу я зробив шаблон із картону.
Дуже зручну, ручну стрічково-шліфувальну машинку із болгарки можна зробити своїми руками. За допомогою такого інструменту добре точити сокиру, ножі та тп. Обробляти поверхню під будь-яким кутом, надаючи їй рівної площини. Втім, той хто працює із залізом або деревом, гідно оцінить цей міні верстат.
Заточуємо ріжучу кромку сокири:
При такому заточенні кут не спливе.
Як зробити стрічково-шліфувальну машинку з болгарки
Кріплення для обхвату болгарки буде зроблено зі шматка товстої сталі, товщиною близько 10 мм. Свердлимо отвір під шию УШМ.
Пропилюємо широкий проріз.
Болгаркою обрізаємо кріплення.
Далі зачищаємо та шліфуємо щоб усе мало гарний та безпечний вигляд.
З лапок затискного пристрою свердлимо отвір.
Потім у широкій стороні нарізаємо різьблення.
У результаті це кріплення легко можна надіти на болгару і затиснути, щоб усе трималося намертво.
Приміряємо.
Тепер необхідно виготовити ролик, який обертатиме стрічку з наждакового паперу. Беремо ДСП і за допомогою насадок великих діаметрів випилюємо кругляші. Для отримання широкого ролика кругляші склеїмо їх між собою.
Потім перовим свердлом просвердлимо отвір відразу у всіх.
Потім затискаємо в лещата і трикутним напилком робимо внутрішній отвір під шестигранник.
Ось так.
Беремо широку гайку та робимо насічки на площинах напилком.
Вони потрібні, щоб трималася гайка у дереві краще.
Розводимо двокомпонентний клей на епоксидній основі та вклеюємо гайку з насічками в дерев'яний ролик.
Після висихання клею затискаємо ролик у токарний верстат.
Сточуємо під еліпс. Це потрібно для того, щоб стрічка не злітала. Потім наждачним папером шліфуємо до гладкості.
Дійшло до другого ролика. Він зроблений із трьох підшипників, запресованих на вл.
Зробимо два такі вушка.
Одягнемо на краї валу, що виступає.
Приварити платівку. У результаті вийшла П-подібна деталь, що утримує ролик.
Щоб вал не вилетів, фіксуємо зварюванням
Тепер зробимо раму. Знадобиться дві сталевих трубрізного діаметра, щоб одна входила до іншої.
На трубу більшого діаметра наварюється пласка накладка. Вона потрібна для того, щоб під час шліфування натискати на стрічку.
До тонкої труби приварюємо ролик із підшипників.
Беремо кільце з наждакового паперу (продається в будівельних магазинах), вставляємо трубу в трубу і прикидаємо зразковий розмір всього пристрою.
Довгі кінці труб відпилюємо. У тонкій трубі робимо широкий паз, а в товстій - отвір.
До отвору приварити гайку.
Стрічкова шліфувальна машина – дуже корисний верстат у майстерні. Фактично це електричний напильник. За допомогою цього предмета дуже зручно шліфувати різні предмети та матеріали. Особливою популярністю такі машини користуються під час виготовлення ножів. Вартість таких машин поки що досить велика, так що є сенс подумати про те, щоб зібрати її своїми руками. Зробити це можна не складно та відносно дешево, а за потужністю цього верстата цілком вистачить для різних побутових робіт.
Як основний силовий елемент автор вирішив використовувати маленьку болгарку. Коштують вони відносно недорого, та й є практично у кожного. Все, що потрібно, це зібрати раму під болгарку, а також виготовити та встановити колеса для шліфувального ременя. Всі ці елементи збираються з практично непридатних матеріалів. Так, наприклад, ведені коліщатка виготовляються з підшипників, на які натягується шматок шланга або чогось подібного. Це швидко, просто, дешево та практично. А що стосується провідного валу, то тут автор вирішив використовувати підніжку для велосипеда, вона якнайкраще підходить для цих цілей. Отже, розглянемо докладніше, як виготовити такий верстат.
Матеріали та інструменти, які використовував
Крок перший. Виготовлення кронштейна під болгарку
Насамперед виготовимо кронштейн під болгарку. У цьому плані все індивідуально, тому що за своєю формою всі болгарки є різними. Кронштейн робиться із сталевих пластин, які гнуться в лещатах у формі вигляді «П» та іншій. Далі всі ці деталі надійно зварюються одна з одною. Суть кронштейна полягає в тому, щоб він надійно утримував болгарку. Крім того, на кронштейні встановлені регулювальні болти. При їх закручуванні або відкручуванні змінюється кут розташування ведучого колеса, в результаті ви можете відцентрувати ремінь. Сам кронштейн кріпиться до рами шарнірно, а ще він підпружинений, щоб ремінь мав необхідний натяг.
Крок другий. Виготовлення ведених коліс
Загалом у конструкції передбачено два ведені колеса. Робляться вони дуже просто, вам будуть потрібні підшипники, а також болти відповідної довжини та діаметру. Надягаємо кілька підшипників на болт і фіксуємо цей блок із підшипником гайкою. Тепер просто натягніть поверх підшипників шматок шланга або щось подібне. Ось і все, ми отримали чудове колесо для шліфувальної машини!
Крок третій. Виготовлення робочої площини
Робоча площина це та частина конструкції, на яку ви спиратиметеся виробом під час роботи. Для її виготовлення знадобиться листова сталь. Виготовляємо три деталі, а потім зварюємо їх разом. Зовні зварні шви потрібно обов'язково зачистити, інакше ремінь швидко виходитиме з ладу.
На кінцях деталі свердлимо отвори, тепер ви можете встановити керовані колеса на свої місця!
Крок четвертий. Кріпимо всі складові на основі
Як основу візьмемо шматок квадратної труби. Свердлимо в ній наскрізний отвір і кріпимо шарнірно кронштейн із болгаркою, використовуючи болт та гайки. Після цього кріпимо робочу площину, для її кріплення знадобиться ще один шматок квадратної труби. Все ретельно заміряємо і добре приварюємо.
Крок п'ятий. Встановлення ведучого колеса
Як провідне колесо автор вирішив використовувати підніжку для велосипеда. Такі деталі встановлюються на вісь велосипеда для різних трюків. Нам знадобиться така підніжка, яка згори має гумове покриття. Цілком можливо, що вам знадобиться трохи доопрацювати цю деталь, відрізавши зайве та розсвердливши отвір. На завершення кріпимо деталь до валу болгарки, використовуючи стандартну гайку. Ось та все, ми отримали відмінне провідне колесо.
Далі встановлюємо між основою та кронштейном пружинку, вона буде потрібна для того, щоб натягувати ремінь. Як тільки це буде готово, встановіть шліфувальну стрічку. Тепер верстат можна навіть випробувати, хоч він ще й не дороблений. Автор демонструє роботу пристрою, шліфуючи на верстаті гайковий ключ, іскри сиплються досить густі.
Крок шостий. Завершальний етап збирання
На завершення приваріть до основи опору, це буде ніжка, яка не дозволить верстату перекинутися під час роботи. Для цих цілей чудово підійде шматок сталевої квадратної труби. За бажання до неї можна приклеїти гумові ніжки.
Обов'язковим буде встановлення на верстаті «робочого столика», про цей елемент ви упиратиметеся при шліфуванні. Для цих цілей цілком достатньо приварити шматок сталевої пластини в потрібному місці.
Ось і все, верстат готовий! На завершення його вкрай бажано пофарбувати, щоб метал не іржавів.
В даний час ручна робота потроху змінює свій зміст. Якщо раніше ручною роботою вважали виріб зроблений ручним інструментом, то зараз по-справжньому «ручний» інструмент витісняється електро інструментом, хоча при цьому він теж «ручний» (приручений))). Йтиметься про пристрій, який повинен трохи розвантажити руки майстра.
Інструментів різних вигадано дуже багато, спеціальних, якісних, продуманих. Звичайно, правильно використовувати інструмент, спеціально зроблений для конкретного виду робіт. Але не всі можуть собі це дозволити, тож «мультитули» у нас у пошані. Так, власне, про що йдеться. Для шліфування дерева я користуюся болгаркою з колом липучкою, на який клеїться різний наждак. Зручно для відносно великих шматків дерева, а для маленьких виробів використовую дошку з наклеєною наждачкою. Але ліньки двигун прогресу. Давно хотів зробити приставку до болгарки для механізації обробки дрібних деталей. Я збирався довго, але нарешті зібрався. Забігаючи на перед, скажу, що на всю роботу я витратив хвилин 40 із перекуром.
Для якісної обробки необхідний упор, інакше не вийде. І як завжди, тільки налаштувався щось зробити, згадав, що зварювальний апарат я дав на тимчасове користування товаришу. Але як кажуть, поганому танцюристу завжди зварювального апарату не вистачає, тому все зробив по-старому, без застосування зварювання. Для виготовлення приставки я застосував звичайні металеві відходи – куточок та квадратну трубу. І не відходи — шпильку М8 і відповідно гайки та шайби.
Приміряємо шматочок куточка і відзначаємо місця для отворів. Один отвір для кріплення конструкції до корпусу болгарки, другий для кріплення завзятого столика. Вся конструкція кріпиться через шпильку вкручену в заводське місце для кріплення рукоятки.
Другий отвір овального вигляду для можливості регулювання зазору між шліфувальним диском та упорним столиком. Як опорний столик я застосував квадратну трубу 30х30. Підійде будь-яка квадратна чи прямокутна труба. Якби тоді під рукою був зварювальник, то взяв би шматок куточка і приварив би до нього шпильку, а так доведеться використовувати трубу, далі буде видно чому саме трубу.
Нарізаємо шпильки потрібної довжини. Довжину прикидаємо за місцем. Запасаємось гайками М8 із шайбами. Застосування контр гайок є обов'язковим! Вібрація і таке інше. Ось, в принципі, і все, збираємо конструкцію докупи. На фото все видно.
Кріплення верстата проводиться у лещатах. Можна не переживати про різьблення, де вона затискається в лещата, вона там не потрібна. Нижче на фото показаний проміжок між диском і столом, чим новий липучковий диск, тим менше зазор можна виставити.
А тепер УВАГА!
- Для цієї конструкції використовувати кутову шліф машину тільки з регулятором обертів, виставивши оберти на мінімум!
- При роботі верстата не знаходиться в площині диска, що обертається!
- Використовувати засоби індивідуального захисту!
- Забороняється використовувати відрізні абразивні та сталеві диски по металу чи дереву!
- Застосовувати лише наждакові диски на мінімальній швидкості обертання!
Після випробувань я трохи допрацював конструкцію, додавши ще один болт для більш впевненого затискання в лещатах.
Та й невелике відео роботи на даному імпровізованому верстаті.
На Оскар не претендую!
Є складні ситуації, коли без ручного не обійтись. На жаль, такий апарат має досить велику ціну, і не завжди моделі в магазинах можуть мати зручну конструкцію та дизайн. Вихід є, можна зробити саморобний гриндер з болгарки.
Вступ
| Сорт шпону зовнішніх шарів фанери | Максимальна кількість вад деревини, що допускаються, і дефектів обробки |
| Е |
Без видимих вад та дефектів обробки |
| I | 3 |
| II | 6 |
| III | 9 |
| IV | Без обмеження кількості вад та дефектів обробки. |
Основні конструктивні елементи
Наша шліфувальна машинка складається з наступних елементів:
- Сама болгарка;
- Заснування;
- Ведучий ролик (на валі редуктора УШМ);
- Два ведені ролики - один на підставі, інший на рухомому кронштейні.
Підготовка болгарки
У нашому випадку ми взяли болгарку не нову, а отже, слід здійснити очищення. Потрібно видалити все зайве мастило, і усунути видимі дефекти та сміття за допомогою щітки. Цей етапне несе в собі функціонального навантаження, але завдяки очищенню під час роботи нічого не заважатиме, і виконувати певні етапи роботи буде зручніше, і набагато приємніше.
Виготовлення шліфувальної машинки
Заснування
Приступаємо до виготовлення основи, на якій кріпиться рухомий кронштейн та ролики. Слід розмітити майбутню заготівлю, для кріплення стрічки шліфувального верстата, як показано на малюнку нижче. Всі розміри деталі підганяються виключно під розміри болгарки. Важливо, щоб деталь точно підходила під болгарку, і щільно прилягала до корпусу, оскільки розміри УШМ різні, то й розміри можуть відрізнятися.
І потім приступати до вирізування потрібної деталі. Ця робота вимагає точності, особливо при висвердлюванні отвору під вал редуктора.
Вирізавши деталь за вказаними ескізами, потрібно переступити до розсвердлювання отвору, через який проходитиме вал редуктора. Далі прийшла черга висвердлити отвори для кріплення всієї конструкції шліфувального верстата, що бідує, безпосередньо до коробки редуктора УШМ. Є нескладний спосіб зробити точну розмітку протягом декількох секунд.
Для цього потрібно надягти заготівлю, і простукати кілька разів молотком. У результаті отримаємо точну розмітку, яку потрібно обвести олівцем. Цей спосіб дуже точний, і непогано заощаджує час.
Після виконаної роботи, вийде приблизно такий результат:
Усі мітки слід добре обвести олівцем, і далі висвердлити отвори для болтів. Двох отворів по діагоналі буде цілком достатньо. Перед розсвердлюванням більшого отвору для капелюшка болта, краще посадити заготівлю майбутнього гриндера з болгарки на монтажні болти, і впевниться у правильності виконання всієї роботи.
Півсправи зроблено, основна частина ручного шліфувального верстата виконана. Наступним етапом буде виготовлення роликів для валу болгарки, а також роликів для шліфувальної стрічки.
Ролики
Заготівлі для роликів
Є спосіб, який допоможе значно спростити вирізування всіх заготовок майбутніх роликів, але для цього знадобиться фрезерний верстат. На фото можна побачити весь процес фрезерування.
Нижче показана перша пластина, де вирізана одна половина для валу, і дві половини цілого ролика для ременя.
На фото нижче показана схема фрезерування другої половини більшого ролика (для валу редуктора) і ролика для ременя (на «вусах» Y-конструкції).
Обидві схеми досить практичні і добре заощаджують матеріал. Після закінчення фрезерування, необхідні деталі для нашого саморобного гриндера, можна вирізати будівельним ножем.
Склейка та шліфування
Після того, як заготовки для роликів вирізані, потрібно їх склеїти між собою за допомогою клею ПВА або столярного клею. Ролики бажано залишити сохнути під пресом приблизно на добу.
Після склейки можна приступати до шліфування роликів. Найпростіше скористатися шліфувальною машинкою. Слід сточити всі гострі краї і надати їм округлий вигляд. Для зручності шліфування, ролики можна надіти на кілька підшипників та затягнути конструкцію за допомогою болта та гайки.
Така сама процедура робиться і з провідним роликом для майбутнього шліфувального верстата з УШМ. Для прискорення роботи можна включити болгарку під час зачистки.
Монтаж підшипників
Наша робота з виготовлення саморобного шліфувального верстата із болгарки підійшла до середини. Важлива частина етапу – запресування підшипників. Потрібно виміряти все так, щоб два підшипники на малих роликах розташовувалися точно по краях. Для цього можна скористатися гайками, які можна встановити між підшипниками, як показано на фото.
Виходить наступна конструкція:
- Болт під шестигранник
- Підшипник
- Гайка
- Шайба
- Гайка
- Підшипник
- Гайка
Фінальний вигляд ролика з підшипником показаний на малюнку нижче.
Для кращого кріплення зчеплення усередині отвору під підшипники краще промазати клеєм і покрити все лаком.
Ту ж саму роботу, проробляємо і з великим роликом.
Завершення виготовлення основи
В останньому етапі потрібно приклеїти основу для другої частини кріплення. Для надійності все скріплюється болтами. Важливо все зробити якісно, щоб у процесі роботи все трималося міцно та надійно, з метою безпеки.
Клею потрібно дати час просохнути. А поки він сохне, можна приступити до вирізки рухомого кронштейна, а також обробки торців та кутів.
Складання та встановлення шліфувальної стрічки
Різати шліфувальну стрічку краще ножем про лінійку, тому що рівно ножицями відрізати ножицями не вийде. Отже, ширина стрічки має перевищувати ширину ролика. Також вона повинна мати видимих дефектів.
Натяг шліфувальної стрічки виконується за рахунок спеціального болта, який відводить у бік рухомий кронштейн.
Відрегулюйте болт так, щоб він не заважав ходу ременя. Слід пам'ятати, що болгарка працює на великих обертах, і якщо ремінь зачепиться за один із елементів, то можливі травми майстра.
Висновок
Зовнішній вигляд
Наш гриндер із болгарки виготовлений своїми руками завершено! Якщо слідувати вищезгаданим інструкціям, то вийде універсальний шліфувальний верстат. Така машина обов'язково стане в нагоді в роботі з різними дерев'яними заготовками. Ось результат нашої роботи:
