Hola. Hoy quiero hablar de cómo hice una máquina cortadora con una amoladora angular que no necesitaba. A menudo tengo que cortar tuberías. Especialmente los de perfil. Cualquiera que haya hecho esto sabe que cortar un tubo perfilado en línea recta con una amoladora angular es bastante complicado. Esto lleva mucho tiempo: debes usar un cuadrado para dibujar cada lado en ángulo recto y luego cortar con cuidado un borde a la vez. Y, sin embargo, sucede que un lado resulta medio milímetro más corto y luego, durante la soldadura, el metal delgado de la pared en este lugar comienza a arder debido a un ajuste flojo. Lo ideal es que puedas cortar recto con un solo corte. Y para ello necesitas una máquina cortadora.
Tenía una amoladora angular "DWT ws-180s" que no necesitaba. Me lo dieron gratis debido a un mal funcionamiento: el impulsor del rotor se soltó y la amoladora angular se atascó. El dueño quiso tirarlo y se ofreció a dármelo como repuesto gratis. Reparé el rotor, reemplacé las escobillas y los cojinetes.
Pero resultó que no necesitaba esa amoladora angular. Es muy pesado y masivo para la vuelta 180. Hay suficiente potencia para el círculo 230 (2200 W), pero por alguna razón el fabricante lo equipó con protección específicamente para el círculo 180. Por eso estuvo varios años colgado en mi taller sin ser reclamado: tengo un encendedor "180". Iba a rehacer la protección para el círculo 230 (luego será útil para trabajar en concreto, por ejemplo), ¡pero nunca lo logré!)))). Al fin y al cabo yo también tengo un 230...
Entonces se me ocurrió la idea de comprarle una cama y hacer una máquina cortadora estacionaria. Pero después de examinar las opciones compradas, descubrí que, en su mayor parte, no tienen suficiente rigidez y, por lo tanto, ¡exactitud! Por lo tanto, llegué a la conclusión de que necesito hacerlo yo mismo.
Lo que necesitaba:
1. La amoladora angular real.
2. Ángulo de acero de 50 por 50 y 40 por 40.
3. Cortar una tubería de agua DN32-3.5
4. Cortar una tubería de agua DU-25.
5. Rodamiento 6202 (2 piezas)
6. Cojinete de soporte.
7. Horquilla M14.
8. Tubos perfilados de 15 por 15, 20 por 20, 25 por 25
9. Pernos y tuercas M6, M8, M14.
10. Restos de hojalata.
Entonces, para empezar, decidí montar el soporte de la amoladora angular. En las versiones compradas, diseñadas para varias amoladoras angulares, la fijación se realiza mediante tres pernos largos con contratuercas, lo que afecta la rigidez. Además, una vez fijada la amoladora angular en tres puntos, hay que colocarla verticalmente, lo que "roba" ligeramente la profundidad de corte; por regla general, la carcasa de la caja de cambios está ligeramente alargada en la parte delantera. Por eso, decidí fijarlo horizontalmente, en dos puntos, con un ajuste perfecto del marco a la caja de cambios. La desventaja de esta fijación es que solo se adapta a un modelo de amoladora angular. Pero decidí ignorar esto, pensando que si tuviera que reemplazar la amoladora angular, simplemente soldaría un soporte nuevo.))))
Corté dos piezas de 50 ángulos:
Les hice agujeros con un diámetro de 14 mm:
Y lo atornillé a la caja de cambios utilizando los puntos de fijación del mango:
Al mismo tiempo, no tenía pernos M14 y los reemplacé temporalmente con pernos recortados con tuercas. Para apretarlos y sujetarlos, tuve que cortar ranuras para un destornillador:
Después de eso, soldé las esquinas directamente en la amoladora, luego las quité y las soldé firmemente:
Luego comencé a hacer el carruaje. Para ello necesitaba un trozo de tubo de pared gruesa de calibre 32. Como necesitaba cortar de manera uniforme y todavía no tenía una máquina cortadora a mano, usé cinta adhesiva ancha como marca:
Después de eso, corté un trozo de tubo DU-25, 20 mm más corto que 32:
Puse uno dentro del otro:
Marqué en ambos lados en el rumbo 202:
Y lo apretamos con un perno M14, usando arandelas y tuercas:
Luego corté un trozo de la esquina y lo agarré a la tubería. Al mismo tiempo, quemé el tubo exterior con un electrodo para soldarlo con el interior:
Ahora necesitamos hacer soportes para sujetar el carro. Los hice desde la misma esquina 50. Para que quedaran iguales los apreté con una abrazadera, y en esta posición corté y taladré agujeros:
A continuación, monté y soldé toda la estructura de montaje del carro:
Las varillas a las que se unirá la amoladora angular al carro las hice a partir de un tubo perfilado de paredes gruesas de 20 por 20. Calculé experimentalmente su longitud óptima, presentando un diagrama de la futura máquina a partir de tubos y barras:
Ya solo queda cortar y soldar todo junto:
En esta etapa me “probé” el molinillo:
Ahora le toca el turno a la mesa. Lo hice con una chapa de acero de 4 mm de espesor y de 60 por 60 cm:
Adjunté toda la estructura a esta hoja:
Hice dos marcos cuadrados a partir de un tubo perfilado de 15 por 15, de 50 por 50 cm, al mismo tiempo, en el tubo, en las curvas, corté solo tres paredes, dejando la cuarta.
Después de eso, soldé postes verticales del mismo tubo en las esquinas y fijé mi estructura al paralelepípedo resultante.
En esta etapa, se hizo necesario establecer un ángulo recto entre la rueda de corte y la mesa. Como ya dije, excluí todos los ajustes por razones de rigidez (léase: precisión) del diseño. Mis planes eran simplemente doblar las varillas y luego fortalecerlas en la posición deseada soldándoles las esquinas como refuerzo. Pero, cuando intenté doblarlos primero con dos montajes... (¡Oooh! ¡Qué optimista soy!)))). ¡Luego con una palanca! (El resultado es el mismo)..... ¡¡Me di cuenta que no hay necesidad de fortalecer la estructura!! Dos paredes gruesas tubos perfilados De longitud corta y, además, soldadas en los extremos a las esquinas con costuras de 5 cm de largo a cada lado, ¡dan una rigidez increíble! ...
Sólo pude doblarlo introduciendo entre ellos un tubo de dos metros (!) con una sección de 60 por 20. (Afortunadamente, entre las varillas hay sólo 60 mm.
Entonces, ¡la vertical está establecida! Ahora corto la mesa:
Después de eso, amplié y alargué la ranura con una amoladora pequeña. (En caso de instalar, por ejemplo, un círculo sobre madera.)
Por cierto... Inicialmente tuve la idea de hacer un “2 en 1”. Es decir, prever la posibilidad de girar la mesa con la amoladora hacia abajo para obtener una sierra circular. E incluso comencé a implementarlo. Por ejemplo, herví, derretí y limpié las cabezas de todos los pernos de montaje en el reverso para obtener una mesa circular suave:
Por la misma razón, hice agujeros simétricos para los pernos de fijación con los que se fija la mesa al “paralelepípedo”... Pero la euforia por el hecho de que “se me ocurrió una idea genial” pasó y me di cuenta de que simplemente "cayó" y no perseguía la practicidad, y "resultó genial".))))))
¡¡¡Pero en realidad NO USARÉ ESTO!!! Después de todo, tengo una circular. Y, en cualquier caso, ¡mejor que una hecha con amoladora angular! Además, cuando se trabaja con madera con una sierra circular, es bueno colocar esta máquina junto a un círculo de madera para recortar. En lugar de voltear la mesa para cada tablero...
En general, descarté esta estúpida idea....
..
Luego comencé a construir un soporte para la pieza de trabajo. Apliqué el cuadrado al círculo, tracé una línea en ángulo recto y aseguré un ángulo de tope de 40 por 40 a lo largo de ella.
Después de eso, desatornillé la esquina y, usando sus agujeros, esta vez aplicando un cuadrado de 45 grados, taladré un agujero en la mesa.
Olvidé tomar una foto, pero creo que aquí está claro... Ahora, para cortarlo en 45, debes quitar un perno, girar la esquina y asegurarlo en otro agujero.
Siguiente etapa. Comencé a ensamblar el tornillo de banco para herramientas. Después de todo, solo se puede cortar con precisión una pieza de trabajo bien fijada. Corté un trozo de tubería de 20 por 20.
Inserté un trozo de perno M14 en el interior y lo apreté con tuercas. Al mismo tiempo, tomé una tuerca de conexión larga:
Lo soldé.
Y lo procesé con una amoladora, dándole las dimensiones exteriores de la tubería:
Luego cociné un poco más, donde no había suficiente, y lo procesé más. (no tomó fotos).
Luego corté un trozo del tubo 25 (el 20 encaja fácilmente y con bastante fuerza) y soldé un trozo de tira a través de él para poder perforar agujeros y fijarlo a la mesa. Esta será la guía:
Hice un agujero en el borde del montante e hice un volante allí.
A continuación, coloqué una esquina con un agujero en el borde de la mesa y ensamblé el tornillo de banco. Atornillé el perno al tubo con una tuerca soldada, le puse una guía y lo pasé todo por el ángulo de tope, colocando un cojinete de soporte, que se fija con una chaveta: En fin, lo entenderás por la foto. :
Hice el mango del volante con un perno de mueble y le puse un tubo de metal.
Al final hice una gran parada. Y así quedó el tornillo de banco para herramientas:
Cuando gira el volante, el tubo con la tuerca soldada sale de la guía y presiona firmemente la pieza de trabajo contra el tope. El único inconveniente es que hay que girar hacia la izquierda.))). Pero más fiable que una abrazadera excéntrica.
A continuación, comencé a hacer la carcasa protectora. Como ya dije, la carcasa de la amoladora angular era para el círculo 180 y decidí usar el 230. (Hay suficiente potencia. La velocidad también es adecuada). Además, como necesito precisión, cortaré en círculos gruesos (2,6 o 3 mm). Porque los más finos se tambalean un poco al presionarlos. ¡¡¡Y por tanto la cantidad de chispas será increíble!!! Por eso, decidí hacer la carcasa más cerrada y fijarla directamente al marco.
Primero hice una plantilla de cartón.
Puedes hacer una lijadora de banda manual muy conveniente con una amoladora angular con tus propias manos. Con la ayuda de esta herramienta es bueno afilar un hacha, cuchillos, etc. Trate la superficie en cualquier ángulo, dándole un plano plano. En general, cualquiera que trabaje con hierro o madera apreciará esta mini máquina.
Afilando el filo del hacha:
Con este afilado, la esquina no saldrá flotando.
Cómo hacer una lijadora de banda con una amoladora angular
El soporte para la amoladora angular estará fabricado a partir de una pieza de acero grueso, de unos 10 mm de espesor. Perforamos un agujero para el cuello de la amoladora angular.
Cortamos una ranura ancha.
Con una amoladora cortamos la sujeción.
A continuación, limpiamos y pulimos para que todo luzca bonito y seguro.
Perforamos un agujero en las patas del dispositivo de sujeción.
Luego corta un hilo en el lado ancho.
Como resultado, este soporte se puede colocar fácilmente en la amoladora angular y sujetarlo para que todo quede sujeto firmemente.
Probémoslo.
Ahora necesitas hacer un rodillo que hará girar la cinta de papel de lija. Cogemos aglomerado y utilizamos brocas de gran diámetro para cortar piezas redondas. Para obtener un rodillo ancho, pegamos las piezas redondas.
Luego use un taladro de pluma para perforar un agujero en todos ellos a la vez.
Luego lo sujetamos en un tornillo de banco y usamos una lima triangular para hacer un agujero interno para el hexágono.
Como esto.
Cogemos una tuerca ancha y hacemos muescas en los planos con una lima.
Son necesarios para ayudar a que la nuez permanezca mejor en la madera.
Diluimos pegamento a base de epoxi de dos componentes y pegamos la tuerca dentada en el rodillo de madera.
Después de que el pegamento se haya secado, sujete el rodillo en el torno.
Cosemos debajo de la elipse. Esto es necesario para que la cinta no salga despedida. Luego lije con papel de lija hasta que quede suave.
Llegó el segundo vídeo. Está formado por tres cojinetes presionados sobre la línea principal.
Hagamos dos de esas orejas.
Lo colocamos en los bordes del eje que sobresale.
Soldemos la placa. El resultado fue una pieza en forma de U que sujetaba el rodillo.
Para evitar que el eje salga volando, lo arreglamos soldando
Ahora hagamos el marco. se necesitaran dos tubos de acero de diferentes diámetros para que uno encaje en el otro.
Se suelda una superposición plana a una tubería de mayor diámetro. Es necesario para presionar la cinta mientras se lija.
Soldamos un rodillo de rodamientos a un tubo delgado.
Cogemos un anillo de papel de lija (de venta en ferreterías), insertamos el tubo en el tubo y estimamos el tamaño aproximado de todo el dispositivo.
Cortamos los extremos largos de las tuberías. Hacemos una ranura ancha en un tubo delgado y un agujero en un tubo grueso.
Soldamos una tuerca al agujero.
La lijadora de banda es una máquina muy útil en el taller. En realidad es una lima eléctrica. Este artículo es muy conveniente para lijar diversos objetos y materiales. Estas máquinas son especialmente populares en la fabricación de cuchillos. El costo de tales máquinas sigue siendo bastante alto, por lo que tiene sentido pensar en ensamblarlas usted mismo. Esto se puede hacer de forma sencilla y relativamente económica, y la potencia de esta máquina es suficiente para diversas tareas domésticas.
El autor decidió utilizar una pequeña amoladora como elemento de potencia principal. Son relativamente económicos y casi todo el mundo los tiene. Todo lo que se necesita es ensamblar el marco de la amoladora y también hacer e instalar ruedas para la cinta abrasiva. Todos estos elementos están ensamblados desde prácticamente materiales de desecho. Por ejemplo, las ruedas motrices están formadas por cojinetes sobre los que se tira un trozo de manguera o algo similar. Es rápido, sencillo, económico y práctico. En cuanto al eje de transmisión, el autor decidió utilizar un soporte para bicicletas, que es ideal para estos fines. Entonces, veamos con más detalle cómo hacer una máquina de este tipo.
Materiales y herramientas utilizadas.
Paso uno. Hacer un soporte para una amoladora angular
En primer lugar, hagamos un soporte para la amoladora angular. En este sentido, todo es individual, ya que todos los molinillos tienen formas diferentes. El soporte está hecho de placas de acero que se doblan en un tornillo de banco en forma de “P” u otra. A continuación, todas estas piezas se sueldan de forma segura entre sí. La esencia del soporte es que sujeta de forma segura la amoladora angular. En el soporte se instalan, entre otras cosas, tornillos de ajuste. Cuando se aprietan o desenroscan, el ángulo de la rueda motriz cambia, como resultado se puede centrar la correa. El soporte en sí está articulado al marco y también está accionado por un resorte para que el cinturón tenga la tensión requerida.
Segundo paso. Fabricación de ruedas motrices.
En total, el diseño prevé dos ruedas motrices. Son muy sencillos de hacer, tendrás los rodamientos necesarios, así como tornillos del largo y diámetro adecuado. Colocamos varios cojinetes en el perno y fijamos este bloque al cojinete con una tuerca. Ahora simplemente estire un trozo de manguera o algo similar sobre los cojinetes. Eso es todo, ¡tenemos una gran muela!
Paso tres. Hacer un plano de trabajo
El plano de trabajo es la parte de la estructura sobre la que apoyarás el producto a la hora de trabajar. Para hacerlo necesitarás chapa de acero. Hacemos tres partes y luego las soldamos entre sí. Las soldaduras exteriores deben limpiarse, de lo contrario la correa fallará rápidamente.
Perforamos agujeros en los extremos de la pieza, ¡ahora puedes instalar las ruedas motrices en sus lugares!
Paso cuatro. Fijamos todos los componentes sobre la base.
Tomemos como base un trozo de tubo cuadrado. Perforamos un orificio pasante y articulamos el soporte con una amoladora angular utilizando un perno y tuercas. Después de eso, colocamos el plano de trabajo, para unirlo necesitarás otro trozo de tubo cuadrado. Medimos todo con cuidado y lo soldamos bien.
Paso cinco. Instalación de la rueda motriz
El autor decidió utilizar un soporte para bicicletas como rueda motriz. Estas piezas se instalan en el eje de una bicicleta para realizar diversos trucos. Necesitaremos un reposapiés que tenga un revestimiento de goma en la parte superior. Es posible que necesites modificar un poco esta parte cortando el sobrante y perforando el agujero. Finalmente fijamos la pieza al eje de la amoladora angular mediante una tuerca estándar. Eso es todo, tenemos una excelente rueda motriz.
A continuación, instalamos un resorte entre la base y el soporte, será necesario para tensar la correa. Una vez hecho esto, instale la banda de lijado. Ahora incluso se puede probar la máquina, aunque todavía no está terminada. El autor demuestra el funcionamiento del dispositivo apretando una llave en una máquina; las chispas salen bastante espesas.
Paso seis. La etapa final del montaje.
Finalmente soldar un soporte a la base, esta será una pata que no permitirá que la máquina se vuelque durante el funcionamiento. Un trozo de tubo de acero cuadrado es perfecto para estos fines. Si lo desea, puede pegarle patas de goma.
Será obligatorio instalar una “mesa de trabajo” en la máquina, sobre este elemento te apoyarás al rectificar. Para estos fines, bastará con soldar un trozo de placa de acero en el lugar correcto.
Eso es todo, ¡la máquina está lista! Por último, es muy recomendable pintarlo para que el metal no se oxide.
Hoy en día, el trabajo hecho a mano está cambiando poco a poco de significado. Si antes se consideraba que un producto hecho a mano era un producto elaborado con una herramienta manual, ahora una herramienta verdaderamente “manual” está siendo reemplazada por una herramienta eléctrica, aunque al mismo tiempo también es “manual” (domesticada :))). Hablaremos de un dispositivo que debería aliviar un poco las manos del maestro.
Se han inventado muchas herramientas diferentes, especiales, de alta calidad y bien pensadas. Por supuesto, lo correcto es utilizar una herramienta especialmente diseñada para un tipo de trabajo específico. Pero no todo el mundo puede permitírselo, por lo que se tienen en gran estima las “multiherramientas”. Entonces, de eso estamos hablando. Para lijar madera utilizo una amoladora con un disco de velcro sobre el que se pegan varios tipos de papel de lija. Conveniente para piezas de madera relativamente grandes y para productos pequeños utilizo una tabla con papel de lija pegado. Pero la pereza es el motor del progreso. Hace tiempo que quería hacer algún tipo de accesorio para amoladora angular para mecanizar el procesamiento de piezas pequeñas. Me tomó mucho tiempo prepararme, pero finalmente lo logré. De cara al futuro, diré que dediqué unos 40 minutos a todo el trabajo, incluida una pausa para fumar.
Para un procesamiento de alta calidad, se requiere una parada; de lo contrario, no funcionará sin problemas. Y como siempre, justo cuando tenía ganas de hacer algo, recordé que le había regalado la máquina de soldar a un amigo para que la usara temporalmente. Pero como dicen, a un mal bailarín siempre le falta una máquina de soldar, así que hice todo a la antigua usanza, sin usar soldadura. Para hacer la consola, utilicé chatarra común: una esquina y un tubo cuadrado. Y no desperdicie: un espárrago M8 y, en consecuencia, tuercas y arandelas.
Probamos una esquina existente y marcamos las ubicaciones de los agujeros. Un orificio es para sujetar la estructura al cuerpo de la amoladora angular, el segundo es para sujetar la mesa de empuje. Toda la estructura se sujetará mediante un pasador atornillado en la ubicación de fábrica para la fijación del mango.
El segundo orificio tiene forma ovalada para permitir el ajuste del espacio entre el disco abrasivo y la mesa de empuje. Utilicé un tubo cuadrado de 30x30 como mesa de apoyo. Cualquier tubo cuadrado o rectangular servirá. Si tuviera un soldador a mano, tomaría un trozo de ángulo y le soldaría un alfiler, pero de lo contrario tendría que usar una tubería, entonces quedará claro por qué era una tubería.
Corta los pasadores a la longitud requerida. Estimamos la longitud según la ubicación. Nos abastecemos de tuercas y arandelas M8. ¡El uso de contratuercas es obligatorio! Vibración y todo eso. Básicamente eso es todo, estamos armando la estructura. Todo es visible en la foto.
La máquina está fijada en un tornillo de banco. No tienes que preocuparte por el hilo, en el lugar donde está sujeto en un tornillo de banco, allí no es necesario. La foto de abajo muestra el espacio entre el disco y la mesa; cuanto más nuevo sea el disco de velcro, más pequeño se puede establecer el espacio.
Y ahora ¡ATENCIÓN!
- Para este diseño, use una amoladora angular solo con un controlador de velocidad, ¡configurando la velocidad al mínimo!
- ¡Al operar la máquina, no se encuentre en el plano del disco giratorio!
- ¡Utilice equipo de protección personal!
- ¡No utilice discos abrasivos o de acero para cortar sobre metal o madera!
- ¡Utilice únicamente discos abrasivos a la velocidad de rotación mínima!
Después de las pruebas, modifiqué ligeramente el diseño y agregué otro perno para una sujeción más segura en un tornillo de banco.
Bueno, un breve vídeo del trabajo en esta máquina improvisada.
¡No voy a postular al Oscar!
Hay situaciones difíciles en las que no puedes prescindir de uno manual. Desafortunadamente, un dispositivo de este tipo tiene un precio bastante alto y es posible que los modelos en las tiendas no siempre tengan un diseño y un diseño convenientes. Hay una salida: puedes hacer un molinillo casero con un molinillo.
Introducción
| Grado de chapa de capas exteriores de madera contrachapada. | Número máximo de defectos de madera y defectos de procesamiento permitidos |
| mi |
Sin imperfecciones visibles ni defectos de procesamiento. |
| I | 3 |
| II | 6 |
| III | 9 |
| IV | Sin limitar el número de defectos y defectos de procesamiento. |
Principales elementos estructurales
Nuestra rectificadora consta de los siguientes elementos:
- la propia búlgara;
- Base;
- Rodillo impulsor (en el eje de la caja de cambios de la amoladora angular);
- Dos rodillos accionados: uno en la base y el otro en un soporte móvil.
Preparación del molinillo
En nuestro caso, no tomamos un molinillo nuevo, lo que significa que es necesario limpiarlo. Es necesario eliminar todo el exceso de grasa y eliminar los defectos y residuos visibles con un cepillo. Este escenario no lleva una carga funcional, pero gracias a la limpieza, nada interferirá durante el trabajo y realizar determinadas etapas del trabajo será más cómodo y mucho más agradable.
Hacer una máquina rectificadora
Base
Comenzamos a fabricar la base sobre la que se fijan el soporte móvil y los rodillos. La futura pieza de trabajo debe estar marcada para sujetar la correa de la lijadora como se muestra en la siguiente imagen. Todas las dimensiones de la pieza se ajustan exclusivamente a las dimensiones de la amoladora. Es importante que la pieza encaje exactamente debajo de la amoladora angular y se ajuste perfectamente al cuerpo, ya que los tamaños de las amoladoras angulares son diferentes, las dimensiones también pueden diferir.
Y luego comience a cortar la parte deseada. Este trabajo requiere precisión, especialmente al perforar un orificio para el eje de la caja de cambios.
Una vez recortada la pieza según los bocetos indicados, se debe proceder a perforar el orificio por donde pasará el eje de la caja de cambios. A continuación llegó el turno de perforar agujeros para fijar toda la estructura de la futura rectificadora directamente a la caja de engranajes de la amoladora angular. Existe una forma sencilla de realizar marcas precisas en unos pocos segundos.
Para hacer esto, deberá colocar la pieza de trabajo y golpearla varias veces con un martillo. Como resultado, obtenemos marcas precisas que es necesario delinear con un lápiz. Este método es muy preciso y ahorra tiempo.
Una vez realizado el trabajo, el resultado será algo como esto:
Todas las marcas deben delinearse bien con un lápiz y luego se deben perforar agujeros para los pernos. Dos agujeros en diagonal serán suficientes. Antes de perforar un orificio más grande para la cabeza del perno, es mejor colocar la pieza de trabajo de la futura amoladora angular sobre los pernos de montaje y asegurarse de que todo el trabajo se realice correctamente.
La mitad de la batalla está hecha, la parte principal de la lijadora manual está hecha. La siguiente etapa será la producción de rodillos para el eje de la amoladora, así como rodillos para la cinta abrasiva.
Rodillos
Espacios en blanco para rodillos
Existe un método que ayudará a simplificar significativamente el recorte de todos los espacios en blanco para futuros videos, pero para ello necesitará fresadora. En las fotografías se puede ver todo el proceso de fresado.
Debajo está la primera placa, que tiene la mitad cortada para el eje y dos mitades del rodillo completo para la correa.
La foto a continuación muestra un diagrama de fresado de la segunda mitad del rodillo más grande (para el eje de la caja de cambios) y el rodillo para la correa (en los "bigotes" de la estructura en Y).
Ambos esquemas son bastante prácticos y ahorran mucho material. Una vez finalizado el fresado, las piezas necesarias para nuestra amoladora casera se pueden cortar con un cuchillo de construcción.
Pegado y lijado
Después de cortar los espacios en blanco para los rodillos, debe pegarlos con pegamento PVA o pegamento para madera. Es recomendable dejar secar los rodillos bajo presión durante aproximadamente un día.
Después de pegar, puedes empezar a moler los rodillos. La forma más sencilla es utilizar una rectificadora. Todos los bordes afilados deben ser pulidos y darles una apariencia redondeada. Para facilitar el rectificado, los rodillos se pueden colocar sobre varios cojinetes y la estructura se puede apretar con un perno y una tuerca.
El mismo procedimiento se realiza con el rodillo impulsor de la futura amoladora angular. Para acelerar el trabajo, puede encender la amoladora mientras pela.
Instalación de rodamientos
Nuestro trabajo para hacer una amoladora casera a partir de una amoladora angular ha llegado a la mitad del camino. Una parte importante del escenario es presionar los rodamientos. Debe medir todo para que los dos cojinetes de los rodillos pequeños queden exactamente en los bordes. Para hacer esto, puede usar tuercas que se instalan entre los cojinetes, como se muestra en la foto.
Esto da como resultado la siguiente construcción:
- Tornillo de cabeza Hexagonal
- Cojinete
- tornillo
- Lavadora
- tornillo
- Cojinete
- tornillo
La vista final del rodillo con el rodamiento se muestra en la siguiente imagen.
Para una mejor fijación del embrague, es mejor cubrir el interior de los orificios del rodamiento con pegamento y cubrir todo con barniz.
Hacemos el mismo trabajo con un video grande.
Finalización de la fabricación de la base.
En la última etapa, es necesario pegar la base para la segunda parte de la fijación. Para mayor confiabilidad, todo está atornillado. Es importante hacer todo de manera eficiente para que durante el trabajo todo se mantenga firme y confiable, por motivos de seguridad.
Es necesario darle tiempo al pegamento para que se seque. Mientras se seca, puedes empezar a cortar el soporte móvil, así como a procesar los extremos y las esquinas.
Montaje e instalación de la banda de lijado
Es mejor cortar la banda de lijado con un cuchillo sobre una regla, ya que no será posible cortarla recta con unas tijeras. Por lo tanto, el ancho de la cinta no debe exceder el ancho del rodillo. Tampoco debe tener defectos visibles.
La tensión de la cinta abrasiva se realiza mediante un perno especial que mueve el soporte móvil hacia un lado.
Ajuste el perno para que no interfiera con el movimiento de la correa. Cabe recordar que la amoladora funciona a altas velocidades y si la correa queda atrapada en uno de los elementos, el operador puede resultar herido.
Conclusión
Apariencia
¡Nuestra amoladora angular hecha a mano está completa! Si sigues las instrucciones anteriores, obtendrás una amoladora universal. Una máquina de este tipo definitivamente será útil cuando se trabaje con varios espacios en blanco de madera. Aquí está el resultado de nuestro trabajo:
