Una vez finalizada la instalación, todas las tuberías de proceso se prueban en cuanto a resistencia y densidad de acuerdo con los requisitos de SNiP. Las tuberías se pueden probar para determinar su resistencia y densidad utilizando métodos hidráulicos o neumáticos.
La prueba neumática de resistencia de la tubería se lleva a cabo en los casos en que es imposible realizar una prueba hidráulica (temperatura ambiente negativa, falta de agua en el sitio, tensiones peligrosas en la tubería y estructuras de soporte debido al peso del agua), así como como cuando el proyecto prevé pruebas de tuberías con aire o gas inerte.
Las tuberías deben probarse bajo la supervisión directa del obrero o capataz en estricta conformidad con las instrucciones del proyecto y las instrucciones y requisitos especiales. Gosgortekhnadzor, así como en cumplimiento de las normas de seguridad.
Antes de comenzar los trabajos de prueba, la línea de tubería se divide condicionalmente en secciones separadas, se realiza su inspección externa, se verifica la documentación técnica, se instalan válvulas de aire y drenaje, manómetros, tapones temporales y una tubería temporal para el llenado y las pruebas de presión. estaciones están conectadas. unidades. Desconecte la tubería probada de dispositivos, máquinas y secciones de tubería no probadas utilizando tapones especiales con vástagos. No está permitido el uso de válvulas de cierre instaladas en la tubería para este fin. Conecte la tubería bajo prueba a una prensa hidráulica, bomba, compresor o red de aire que cree la presión de prueba requerida a través de dos válvulas de cierre.
Los manómetros utilizados al probar tuberías deben revisarse y sellarse. Los manómetros deben cumplir con una clase de precisión de al menos 1,5 según GOST 2405-63, tener un diámetro de cuerpo de al menos 150 mm y una escala para una presión nominal de aproximadamente 4/3 de la presión medida. Los termómetros utilizados para pruebas neumáticas deben tener un valor de división no superior a 0,1 grados C.
Las pruebas hidráulicas verifican la resistencia y densidad de las tuberías simultáneamente.
Valor de presión de prueba de resistencia instalado por el proyecto; debería ser igual a:
- Para tubos de acero tuberías a presiones de funcionamiento de hasta 4 kgf/cm 2 y para tuberías diseñadas para funcionar con temperaturas de pared superiores a 400° C, 1,5 presión de funcionamiento, pero no menos de 2 kgf/cm 2 ;
- Para tuberías de acero a presiones de funcionamiento de 5 kgf/cm2 y superiores a 1,25 de presión de funcionamiento, pero no menos que la presión de funcionamiento más 3 kgf/cm2;
- Para el resto de tuberías, presión de trabajo de 1,25, pero no inferior a 2 kgf/cm 2 para hierro fundido, plástico vinílico, polietileno y vidrio;
- 1 kgf/cm 2 para tuberías de metales no ferrosos y aleaciones;
- 0,5 kgf/cm 2 para tuberías de faolita.
Para crear la presión requerida en la tubería durante las pruebas hidráulicas, se utilizan bombas de émbolo móviles (NP600, GN1200400), bombas manuales de pistón (TN500, GN200), prensas hidráulicas (VMS45M), transmisión por engranajes (NSh40) y bombas de servicio.
El proceso de prueba hidráulica consta de las siguientes operaciones: conectar una bomba hidráulica o prensa; instalación de manómetros; llenar la tubería con agua (en este caso, las rejillas de ventilación deben mantenerse abiertas hasta que aparezca agua en ellas, lo que indica un desplazamiento completo del aire de la tubería); inspección de la tubería al llenarla de agua para detectar fugas por grietas y fugas en las conexiones; crear la presión de prueba requerida con una prensa o bomba hidráulica y mantener la tubería bajo esta presión; reducir la presión a la presión de trabajo y volver a inspeccionar la tubería; vaciar la tubería; Desmontaje de la bomba hidráulica y manómetros.
Todas las tuberías resisten la presión de prueba. durante 5 minutos, a excepción de los de vidrio, que se conservan durante 20 minutos.
Inspeccionar tuberías después de que la presión en la tubería disminuye a la presión de operación. Al inspeccionar tuberías de acero, las soldaduras a una distancia de 1520 mm en ambos lados se golpean fácilmente con un martillo redondeado que no pesa más de 1,5 kg, y al inspeccionar tuberías hechas de metales no ferrosos, con un martillo de madera que no pesa más de 0,8 kilogramos. No está permitido aprovechar tuberías de otros materiales.
Resultados de la prueba hidráulica para resistencia y densidad se consideran satisfactorios si durante la prueba no hubo caída de presión en el manómetro y en las soldaduras, conexiones de brida y sellos, no se detectaron fugas ni sudoración. Si los resultados de la prueba no son satisfactorios, se deben eliminar los defectos y repetir la prueba.
A temperaturas ambiente negativas se realiza una prueba hidráulica de la tubería, asegurando las medidas necesarias contra la congelación del agua, especialmente en las líneas de drenaje (precalentamiento o adición de una solución acuosa de cloruro de calcio).
Después de una prueba hidráulica en otoño-invierno, las tuberías se soplan con aire comprimido para eliminar completamente el agua. El soplado debe realizarse con mucho cuidado para evitar el estancamiento del agua en los puntos más bajos de la tubería.
Las pruebas de tuberías hechas de materiales poliméricos se llevan a cabo de acuerdo con SNiP Sh-29-76 y SN 440-83. Antes de las pruebas, las tuberías se someten a una inspección externa para establecer la conformidad de las tuberías instaladas con el diseño y su preparación para las pruebas. Durante la inspección comprobar el estado de las juntas de instalación, la correcta instalación de herrajes, soportes y colgadores, la facilidad de apertura y cierre. dispositivos de bloqueo, instalación correcta de compensadores, capacidad de eliminar aire de la tubería, llenarla con agua y vaciarla después de la prueba.
Las pruebas deben realizarse a una temperatura ambiente no inferior a -15 ° C para tuberías de LDPE y HDPE y no inferior a 0 ° C para tuberías de PVC y PP, y no antes de 24 horas después de soldar o pegar el último articulación.
Antes de probar las tuberías externas, se deben soplar para limpiar la superficie interna de suciedad. La cavidad de las tuberías internas y de las tuberías de los puntos de control de gas se limpia antes de su instalación.
El método de prueba de la tubería debe especificarse en el diseño. En ausencia de tales instrucciones en el proyecto, la prueba de una tubería hecha de materiales poliméricos, por regla general, debe realizarse mediante un método hidráulico.
Las pruebas de resistencia y densidad de las tuberías las realiza la organización instaladora en presencia de representantes del cliente y de la empresa de servicios de gas, lo que se registra en el acto correspondiente.
La tubería o su tramo a probar se desconecta del equipo, otras tuberías o tramos mediante tapones con vástagos, cuyas dimensiones se indican en la Tabla. 55. Usar para-
Están prohibidos los accesorios de vacío para desconectar la sección probada de la tubería.
La presión en la tubería se controla mediante dos manómetros, uno de los cuales es de control. Los manómetros deben tener sellos instalados por los laboratorios de control del Estado después de una inspección realizada una vez al año.
Los defectos descubiertos durante las pruebas se eliminan después de que se reduce la presión y se libera la tubería de agua. No se permite golpear ligeramente las uniones soldadas y adhesivas durante las pruebas. Las uniones defectuosas obtenidas mediante soldadura por contacto se cortan y en su lugar se sueldan “bobinas” con una longitud de al menos 200 mm. EN Últimamente La reparación de las juntas defectuosas se realiza soldando los acoplamientos restantes. Si es necesario, apriete las conexiones, aflojando primero las abrazaderas de los soportes más cercanos. Después del tensado, la tubería se vuelve a asegurar. Una vez eliminados todos los defectos, se vuelve a probar la tubería. Se redactan los actos pertinentes sobre pruebas y se obtiene el permiso para conectar la sección (línea) instalada y probada de la tubería a las existentes.
Las pruebas de tuberías se llevan a cabo bajo la supervisión directa de un capataz u otro jefe de obra de acuerdo con los requisitos de SNiP II1-4-80 sobre precauciones de seguridad en la construcción y CM 440-83.
Pruebas hidráulicas. Antes de realizar pruebas hidráulicas, es necesario realizar trabajos preparatorios:
— instalar dispositivos para liberar aire en los puntos superiores de la tubería que se está probando: "respiraderos de aire";
— instalar drenaje (drenaje de agua) en los puntos más bajos; instalar manómetros al principio y al final de la tubería que se está probando;
— conectar la tubería bajo prueba a una bomba o sistema de suministro de agua que cree la presión necesaria y garantice que la tubería esté llena de agua;
— tomar medidas contra la congelación del agua, especialmente en los puntos bajos y en las líneas de drenaje (uso de soluciones con un punto de congelación bajo o agua calentada hasta 40 °C para tuberías de LDPE y PVC y 60 °C para tuberías de HDPE y PP).
Las pruebas se llevan a cabo en la siguiente secuencia. Llene la tubería con agua con las rejillas de ventilación abiertas. Cuando aparece agua, las rejillas de ventilación se cierran y comienzan a aumentar gradualmente la presión hasta el valor requerido para la prueba de resistencia. Al alcanzar la presión de un valor determinado, las tuberías fabricadas en termoplásticos se mantienen durante 15...30 minutos y durante este tiempo mantienen la presión bombeando agua con una bomba, ya que estas tuberías están sujetas a deformaciones elásticas. Después de la estabilización, la tubería se mantiene bajo presión de prueba durante 5 minutos, luego la presión se reduce a la presión de operación y se mantiene durante 30 minutos. En este momento se realiza una inspección exterior de la tubería, prestando especial atención a las juntas. La prueba de presión de funcionamiento es una prueba de densidad.
Después de la prueba, abra los “respiraderos de aire”, el tubo de salida o el dispositivo de drenaje y libere la tubería del agua. Los resultados de la prueba hidráulica se consideran satisfactorios si la presión no cae durante el remojo y no hay fugas ni sudoración en las soldaduras, conexiones de bridas y sellos.
Se llevan a cabo pruebas hidráulicas simultáneas de varias tuberías montadas en un paso elevado o estructuras de soporte si estas estructuras están diseñadas para las cargas adecuadas.
Las tuberías tendidas en zanjas o canales intransitables se prueban dos veces. Antes de llenar la zanja e instalar el refuerzo, se realizan pruebas preliminares de la tubería. El valor de la presión hidráulica de prueba preliminar durante la prueba de resistencia debe ser igual a la presión de funcionamiento calculada para un tipo determinado de tubería, multiplicada por un factor de 1,5.
La prueba hidráulica final de la tubería se lleva a cabo después de llenar la zanja y completar todos los trabajos en este tramo de la tubería, pero antes de instalar los hidrantes. válvulas de seguridad, en lugar de qué enchufes se instalan durante la prueba. El valor de la presión hidráulica de prueba final debe ser igual a la presión de diseño para un tipo determinado de tubería, multiplicada por un factor de 1,3.
Las pruebas hidráulicas preliminares de tuberías plásticas de presión se llevan a cabo en la siguiente secuencia. La tubería se llena con agua y se mantiene sin presión durante 2 horas, luego se crea en ella una presión de prueba y se mantiene durante 0,5 horas, luego se reduce la presión de prueba a la presión de trabajo de diseño y se mantiene a esta presión durante al menos 0,5 horas y tubería inspeccionada. Dado que la carcasa de la tubería se deforma durante la prueba, es necesario bombear agua para mantener la presión de prueba o de operación en la tubería.
Se considera que una tubería de plástico a presión ha pasado la prueba hidráulica preliminar si, a la presión de prueba, no se detectan roturas de tuberías o juntas y accesorios, y a la presión de funcionamiento no hay fugas de agua visibles ni sudoración de las juntas.
La realización de pruebas hidráulicas finales para la densidad de las tuberías de suministro de agua y alcantarillado comienza no antes de 48 horas después de llenar la zanja y no antes de 2 horas después de llenar la tubería con agua.
La prueba hidráulica final se lleva a cabo en la siguiente secuencia. Se crea en la tubería una presión igual a la presión operativa de diseño para un tipo determinado de tubería y se mantiene durante 2 horas. Cuando la presión cae 0,02 MPa, se bombea agua. Luego, en no menos de 10 minutos, la presión se eleva al nivel de prueba y se mantiene durante 2 horas. Si la presión cae 0,02 MPa durante este período, también se bombea agua. Luego se determina la fuga de agua midiendo la cantidad de agua agregada para mantener la presión de prueba.
Pruebas hidráulicas de gravedad. redes de alcantarillado a partir de tuberías de polímero se realiza dos veces: sin pozos (preliminar) y junto con pozos (final). Las pruebas preliminares de las tuberías de alcantarillado deben realizarse en secciones separadas ubicadas entre pozos, de forma selectiva según las indicaciones del cliente. Si los resultados de la prueba aleatoria no son satisfactorios, todas las secciones de la tubería están sujetas a prueba.
Las pruebas preliminares de las tuberías de alcantarillado se llevan a cabo en una zanja sin llenar bajo una presión hidráulica de 0,05 MPa y se mantienen durante 15 minutos. Si no hay fugas de agua visibles en las juntas a tope, se permite mantener la presión de prueba bombeando agua.
La prueba final de la tubería de alcantarillado junto con los pozos también se lleva a cabo de forma selectiva: dos secciones adyacentes con un pozo intermedio y pozos en los extremos de la tubería. El sitio para las pruebas finales se selecciona según lo especificado por el cliente.
Se considera que la sección probada de la tubería ha pasado la prueba de densidad si el valor de fuga es menor o igual al valor de fuga a través de las paredes y el fondo de los pozos a 1 m de su profundidad, correspondiente al valor de fuga permisible aceptado por 1 m de longitud de tuberías de hormigón o de hormigón armado, cuyo diámetro sea igual al diámetro interior de los pozos -dev.
Las pruebas hidráulicas de sistemas sanitarios fabricados con tuberías de polímero se realizan a temperaturas positivas. ambiente no antes de 24 horas después de la última unión soldada. El valor de la presión de prueba en el punto más bajo de la tubería de presión se considera igual a: para tuberías tipo T - 1,5 MPa; C - 0,9 MPa; SL - 0,6 MPa; L - 0,38 MPa. Las pruebas hidráulicas se llevan a cabo después de llenar la tubería con agua y verificar la ausencia de aire en ella manteniéndola bajo presión de prueba durante al menos 30 minutos e inspeccionando externamente la tubería. Para tuberías de HDPE y LDPE, la presión durante las pruebas e inspección se mantiene en un nivel determinado con una desviación de no más de 0,05 MPa. Se considera que la tubería ha pasado la prueba si no se encuentran fugas u otros defectos.
La prueba hidráulica de los sistemas de drenaje internos se lleva a cabo llenándolos con agua hasta la altura total de las bandas. Las pruebas se llevan a cabo después de la inspección externa de las tuberías y la eliminación de defectos externos. Las pruebas hidráulicas comienzan 24 horas después de finalizar los trabajos de soldadura. Se considera que el sistema de drenaje ha pasado la prueba si, 20 minutos después de su llenado con agua, una inspección externa no revela fugas u otros defectos y el nivel del agua en las tuberías ascendentes no disminuye.
Pruebas neumáticas de tuberías termoplásticas durante el terreno y instalación subterránea producir:
— a temperaturas ambiente inferiores a 0 °C;
- Si estructuras de soporte no diseñado para llenar la tubería con agua;
- si el uso de agua es inaceptable por razones técnicas;
- en ausencia de agua para realizar pruebas en las cantidades requeridas.
Las pruebas de densidad neumáticas sólo se pueden realizar después de realizar pruebas de resistencia mediante cualquier método. No está permitido realizar pruebas de resistencia neumática de tuberías en los talleres operativos de empresas industriales, en pasos elevados y canales donde se encuentran las tuberías operativas. Para las pruebas neumáticas se utiliza aire o gas inerte.
La longitud de la sección de la tubería interna sometida a prueba neumática no debe exceder, para una tubería con un diámetro de hasta 200 mm, no más de 100 m, para Z)„ más de 200 mm, no más de 75 m. La longitud de la sección de la tubería entre talleres, respectivamente, de 0° a 200 mm - no más de 250 my para DH más de 200 mm - no más de 200 m.
La presión de prueba de resistencia se mantiene durante 5 minutos, después de lo cual se reduce a la presión de trabajo a la que se inspecciona la tubería. La presión durante las pruebas neumáticas se eleva gradualmente con la inspección de la tubería cuando alcanza una presión de prueba de 0,6 para una tubería con una presión de trabajo de hasta 0,2 MPa y con la inspección cuando alcanza una presión de prueba de 0,3 y 0,6 para tuberías con una presión de trabajo superior a 0,2 MPa. Durante la inspección de la tubería, el aumento de presión se detiene.
Durante las pruebas neumáticas de plástico. tuberías de proceso Los defectos se detectan de las siguientes maneras: mediante sonido, recubriendo las uniones soldadas, adhesivas y bridadas con una solución jabonosa (emulsión) y con detectores de fugas halógenos.
La emulsión de jabón se prepara a partir de una solución jabonosa con la adición de glicerina (40 g de jabón y hasta 10 g de glicerina por 1 litro de agua). Cuando se realizan pruebas neumáticas de tuberías de plástico en invierno (hasta menos 15 ° C), se prepara una emulsión de jabón con la siguiente composición: glicerina técnica - 450 g, agua - 515 g y jabón en polvo - 35 g. Si se utilizan gases que contienen halógenos Al probar tuberías termoplásticas se utilizan detectores de fugas halógenos de varios diseños.
Es necesario medir la presión del gas en la tubería durante la prueba solo después de que la temperatura en la tubería se haya igualado. Para pruebas neumáticas con presiones de hasta 0,01 MPa, se utilizan manómetros líquidos en forma de U llenos de agua para controlar la presión; a presiones superiores a 0,01 MPa, se utilizan manómetros de mercurio en forma de U o de resorte; a presiones de 0,1 MPa, manómetros de resorte Manómetros de clase no inferior a 1,5. Los manómetros se instalan al principio y al final del tramo probado de la tubería.
La necesidad de probar la densidad de las tuberías de plástico con la determinación de la caída de presión y sus valores permitidos están establecidos en el proyecto para tuberías ubicadas fuera de edificios y talleres. En ausencia de instrucciones especiales en el diseño, la duración de la prueba debe ser de al menos 12 horas.
La caída de presión permitida en tuberías tecnológicas de plástico DH de hasta 250 mm, que transportan sustancias tóxicas y ubicadas en el exterior de edificios, no debe exceder el 0,1% h de la presión de prueba; 0,2% h - para tuberías que transportan gases calientes y otros gases activos. Para tuberías DH de más de 250 mm, los estándares de caída de presión durante las pruebas se determinan multiplicando estos valores por el coeficiente /C = 250/DBH, donde DB„ es el diámetro interno, mm, de la tubería que se está probando.
Realización de pruebas preliminares y finales de redes de alcantarillado por gravedad de tubos de polietileno Los diámetros grandes se pueden realizar neumáticamente. Se realiza una prueba preliminar antes del llenado final de la zanja. Se mantiene en la tubería una presión de prueba de aire comprimido igual a 0,05 MPa durante 15 minutos. Al mismo tiempo, se inspeccionan las uniones soldadas y las fugas se detectan por el sonido del aire que se escapa, por las burbujas que se forman en los lugares de fuga de aire al lavar las uniones soldadas con emulsión de jabón.
La prueba neumática final se realiza a un nivel agua subterránea en el medio de la tubería probada es inferior a 245 kPa. Las pruebas neumáticas finales se realizan en tramos de 20 a 100 m de longitud, y la diferencia de presión entre los puntos más alto y más bajo de la tubería no debe exceder los 245 kPa. Las pruebas neumáticas se realizan 48 horas después del llenado de la tubería.
Las pruebas neumáticas se llevan a cabo en la siguiente secuencia. El compresor crea presión P en la tubería, verifica el apriete de los tapones y mantiene esta presión durante 10 minutos. A continuación, cierre la válvula de suministro de aire y después de 2 minutos mida el tiempo que tarda la presión del aire en la tubería en descender al nivel Pi. Se considera que la tubería ha superado la prueba neumática si el tiempo durante el cual la presión de prueba cae del nivel P al nivel Pi es de al menos 11 minutos para tuberías de HDPE con un diámetro de hasta 700 mm, 12 minutos para tuberías de HDPE hasta hasta 700 mm, 12 minutos para tuberías de hasta 800 mm, 14 minutos para tuberías de HDPE de hasta 900 mm, hasta 1000 mm - 16 min, hasta 1200 mm - 18 min.
Después de la prueba, la tubería debe lavarse o purgarse para eliminar la suciedad y las partículas extrañas que ingresaron a la tubería durante la instalación y soldadura de las juntas de campo. El lavado se realiza con agua y el purgado con aire comprimido o gas inerte. El lavado debe realizarse con agua potable o agua técnica a una temperatura de 5...30°C y una velocidad del agua en la tubería de 1...1,5 m/s hasta obtener una apariencia estable de agua limpia desde la tubería de salida o dispositivo de drenaje, cuyo diámetro debe ser al menos la mitad del diámetro de la tubería que se lava. Durante el lavado, las válvulas de cierre de la tubería deben estar abiertas y retiradas.
La duración del lavado con agua clorada de las tuberías de suministro de agua potable instaladas a partir de tuberías de cloruro de polivinilo debe ser de al menos 12 horas.
Después del lavado, la tubería se libera del agua y, si es necesario, se sopla con aire comprimido para eliminar los residuos.
La purga de las tuberías de proceso con aire comprimido se realiza a presión de funcionamiento, evitando que la presión al final de la tubería disminuya en más de 0,01 MPa. La duración de la purga es de al menos 10 minutos a una temperatura que no exceda los 30 °C. Está estrictamente prohibido soplar vapor a través de tuberías de plástico.
Después del lavado y purga, es necesario restaurar toda la sección de la tubería, quitar o tapar todos los accesorios y dispositivos para prueba, lavado o purga. Se elaboran los informes pertinentes sobre pruebas, lavados y purgas.
Después de la instalación de las comunicaciones por tuberías, es obligatorio realizar pruebas neumáticas y/o hidráulicas de las tuberías. Esta verificación es necesaria según las normas SNiP (NiTUHP-62 y III-G.9-62). Lea sobre los detalles de las pruebas, su tecnología y matices en este artículo.
La inspección oportuna y la eliminación de defectos evitarán accidentes.
Pruebas hidráulicas de tuberías.
Trabajo de preparatoria
Antes de realizar pruebas hidráulicas de las tuberías del sistema de calefacción, es necesario realizar una serie de trabajos preparatorios.
- La estructura se divide en divisiones convencionales.
- Se realiza una inspección visual externa.
- Se revisa la documentación técnica.
- Las válvulas de drenaje, tapones y válvulas de aire están conectadas a las divisiones.
- Instale una tubería temporal desde los dispositivos de llenado y prensado.
- La sección que se está probando se desconecta del resto de las divisiones de tubería mediante tapones con vástagos y se desconecta del aparato y equipo.
Importante: utilice el kit completo para estos fines. válvulas de cierre el cable en sí está prohibido. - Para probar la resistencia y densidad de las tuberías, se conectan a sistemas hidráulicos (compresores, estaciones de bombeo, prensas o redes de aire), creando la presión requerida para la prueba, a una distancia de 2 válvulas.
Las pruebas hidráulicas se llevan a cabo únicamente bajo la supervisión del fabricante o bajo la dirección de un capataz, en estricta conformidad con los requisitos de la documentación técnica, las instrucciones y los documentos de diseño. Se deben observar las normas de Gosgortekhnadzor y las normas de seguridad.
Tenga en cuenta: los equipos y dispositivos de prueba (manómetros, etc.) se someten a pruebas y sellado preliminares obligatorios. La clase de precisión mínima de los manómetros es 1,5 (según GOST 2405-63), el diámetro mínimo del cuerpo es de 1,5 cm y la escala de presión nominal es de 4/3 del valor medido. Los requisitos para el precio de división de los termómetros utilizados son de hasta 0,1° C.
Un equipo de medición ajustado con precisión ayudará a identificar la más mínima desviación de la norma.
Se realizan pruebas hidráulicas de las tuberías de suministro de agua y calefacción para estudiar su resistencia y densidad. El valor de la presión durante los experimentos de prueba lo establece la documentación de diseño en kgf/cm2:
- estructuras de acero con un umbral de funcionamiento de hasta 4 kgf/cm2 y sistemas con una temperatura de funcionamiento de más de 400° - 1,5-2;
- estructuras de acero con un umbral de trabajo superior a 5 kgf/cm2 - 1,25 (en casos especiales, el valor se calcula mediante la fórmula: carga de trabajo más 3 kgf/cm2);
- vidrio, plástico vinílico, hierro fundido y polietileno: desde 2;
- faolítico – 0,5;
- de aleaciones de metales no ferrosos – 1.
La sección que se está probando se aísla de otras secciones con tapones y, después de la prueba, se drena el agua.
Para bombear las cargas requeridas al sistema, se utilizan bombas móviles de émbolo, operativas y manuales (de pistón), prensas hidráulicas y de engranajes accionados.
Pruebas
La resistencia y estanqueidad de la tubería se prueba mediante sistemas hidráulicos en varias etapas:
- Conecte una bomba hidráulica o una prensa.
- Instale manómetros y llene la estructura con agua.
Importante: para controlar el desplazamiento del aire de las tuberías, las rejillas de ventilación se dejan abiertas. El agua que aparece en ellos indica que no queda aire en su interior. - Al llenar con agua, se inspeccionan las superficies en busca de fugas, grietas y los más mínimos defectos en los elementos de conexión y alrededor del perímetro.
- Se inyecta la presión requerida y la tubería se prueba bajo exposición prolongada.
- Luego, la carga se reduce gradualmente a los valores operativos estándar para volver a examinar el estado del sistema.
- Se drena el agua de la tubería, se retira y desconecta el equipo.
Nota: las conexiones de vidrio se verifican bajo cargas de prueba durante 20 minutos, para cables de otros materiales, 5 minutos son suficientes.
Durante la inspección secundaria de tuberías de acero, se presta especial atención a las soldaduras y uniones. Se golpean cuidadosamente con un martillo redondeado de hasta 1,5 kg, retrocediendo entre 15 y 20 mm. Para probar piezas de aleaciones no ferrosas se utiliza un martillo de madera de hasta 0,8 kg, no se golpean tuberías de otros materiales para evitar daños mecánicos.
La prueba hidráulica de tuberías se considera exitosa si el manómetro no mostró una caída de presión durante las pruebas y no se detectaron empañamientos ni fugas en las conexiones de bridas, sellos y soldaduras.
Si los resultados no son satisfactorios, se repite la prueba después de eliminarlos.
Nota: a veces, para pruebas hidráulicas a temperaturas bajo cero, se agregan al líquido compuestos que reducen el punto de congelación, se aíslan las tuberías o se calienta el líquido.
Pruebas neumáticas
cuando es necesario
Se realizan pruebas neumáticas si no es posible realizar una prueba hidráulica.
Las pruebas neumáticas de tuberías también se utilizan para comprobar su densidad y resistencia o solo su densidad (en este caso, primero se realiza una prueba de resistencia hidráulica; los productos de amoníaco y freón no se prueban hidráulicamente).
Se utiliza en los casos en que los estudios hidráulicos son imposibles por razones objetivas:
- existe el requisito de utilizar gases inertes o aire durante las pruebas;
- la temperatura del aire es negativa;
- no hay agua en el área de trabajo;
- Hay demasiada tensión en la tubería y las estructuras de soporte debido al peso del agua.
En la estación fría, para las pruebas hidráulicas, el líquido se calienta o se le agregan compuestos anticongelantes.
Para realizar pruebas neumáticas de tuberías según SNiP, se utiliza aire o gas inerte. Se utilizan compresores móviles o una red de aire comprimido.
Requisitos para la longitud de las divisiones y presión en kgf/cm2 durante las pruebas:
- con un diámetro inferior a 2 cm - 20 (longitud del segmento interno - 100 m, externo - hasta 250 m);
- con un diámetro de 2-5 cm - 12 (longitud del segmento interno - 75 m, externo - 200 m);
- si el diámetro supera los 5 cm - 6, con la longitud del segmento interno - 50 m, externo - 150 m.
En casos especiales, si el proyecto lo requiere, se permite el uso de otros valores. Las pruebas también se llevan a cabo estrictamente de acuerdo con la documentación de diseño y las instrucciones de seguridad, desarrolladas individualmente.
Importante: las estructuras aéreas de tuberías de hierro fundido, vidrio y faolita no pasan las pruebas neumáticas. Si se instalan accesorios de hierro fundido en sistemas de acero (con excepción de piezas de hierro fundido dúctil), se permiten pruebas con aire y gas inerte si la presión es inferior a 4 kgf/cm2. Las piezas prefabricadas de hierro se someten a pruebas de resistencia obligatorias con agua (requisito GOST 356-59).
Orden de trabajo
Etapas de prueba:
- Llenar la tubería con gas o aire.
- Aumentar la presión, inspeccionando el área bajo prueba cuando alcance 0,6 del valor máximo de prueba - para estructuras con un indicador de trabajo de hasta 2 kgf/cm2, 0,3 y 0,6 - si el indicador de trabajo supera los 2 kgf/cm2.
Importante: durante la inspección, está prohibido aumentar la carga o golpear las superficies bajo carga con un martillo. - La inspección final se realiza bajo cargas operativas.
La estanqueidad de juntas, soldaduras, juntas y bridas se mide aplicando una solución jabonosa.
Para probar sistemas que transportan sustancias venenosas, inflamables y tóxicas a temperaturas superiores a su punto de ebullición, una prueba de fuga de tubería requiere una prueba de estanqueidad adicional. Para ello, en paralelo con los indicadores principales, se examina la caída de presión. También se comprueban todos los equipos conectados al sistema para el transporte de los tipos de sustancias enumerados.
Si la presión en el manómetro no disminuyó durante la prueba y no se detectaron fugas ni sudoración en las juntas y sellos de conexión, el resultado se considera satisfactorio.
Los trabajos de prueba se confían a empleados cualificados y se llevan a cabo bajo la dirección del fabricante.
Sólo los empleados calificados que hayan recibido instrucciones y tengan las habilidades adecuadas pueden probar las tuberías y evaluar sus resultados. Una revisión exhaustiva y oportuna de las comunicaciones lo protegerá de accidentes, averías y pérdidas.
Las pruebas hidráulicas se llevan a cabo de acuerdo con SNiP. Una vez finalizados, se elabora un informe indicando la operatividad del sistema.
Se realizan en diferentes etapas de la operación de las comunicaciones. Los parámetros de prueba se calculan para cada sistema por separado, según su tipo.
Contenido del artículo
¿Por qué y cuándo realizar pruebas hidráulicas?
La prueba hidráulica es un tipo de prueba no destructiva que se lleva a cabo para comprobar la resistencia y densidad de sistemas de tuberías. Todo el equipo operativo está sujeto a él en diferentes etapas de operación.
En general se pueden distinguir tres casos en los que las pruebas deben realizarse sin falta, Independientemente del propósito de la tubería:
- después de completar el proceso de producción para la producción de equipos o partes del sistema de tuberías;
- después de finalizar los trabajos de instalación de la tubería;
- durante el funcionamiento del equipo.
La prueba hidráulica es un procedimiento importante que confirma o refuta la confiabilidad del sistema de presión operativo. Esto es necesario para prevenir accidentes en las carreteras y preservar la salud de los ciudadanos.
Se lleva a cabo el procedimiento de pruebas hidráulicas de tuberías en condiciones extremas. La presión a la que pasa se llama presión de prueba. Supera la presión de funcionamiento habitual entre 1,25 y 1,5 veces.
Características de las pruebas hidráulicas.
La presión de prueba se suministra al sistema de tuberías de manera suave y lenta, para no provocar golpes de ariete ni accidentes. El valor de la presión no se determina a simple vista, sino mediante una fórmula especial, pero en la práctica, por regla general, es un 25% mayor que la presión de trabajo.
La fuerza del suministro de agua se controla mediante manómetros y canales de medición. Según SNiP, se permiten saltos en los indicadores, ya que es posible medir rápidamente la temperatura del líquido en un recipiente de tubería. Al llenarlo, asegúrese de controlar la acumulación de gas en diferentes partes del sistema.
Esta posibilidad debería excluirse en la fase inicial.
Después de llenar la tubería, comienza el llamado tiempo de espera, el período durante el cual el equipo bajo prueba está bajo hipertensión. Es importante asegurarse de que esté al mismo nivel durante la exposición. Una vez finalizado, la presión se minimiza a las condiciones de funcionamiento.
Nadie debe estar cerca de la tubería mientras se realiza la prueba.
El personal que lo atiende deberá esperar en lugar seguro, ya que comprobar el funcionamiento del sistema puede resultar explosivo. Una vez finalizado el proceso, los resultados obtenidos se evalúan de acuerdo con SNiP. La tubería se inspecciona en busca de explosiones y deformaciones de metales.
Parámetros de prueba hidráulica
Al verificar la calidad de una tubería, es necesario determinar los indicadores de los siguientes parámetros de trabajo:
- Presión.
- Temperaturas.
- Tiempo de espera.
El límite inferior de la presión de prueba se calcula mediante la siguiente fórmula: Ph = KhP. El límite superior no debe exceder la suma de las tensiones totales de membrana y de flexión, que alcanzarán 1,7 [δ]Th. La fórmula se descifra de la siguiente manera:
- P – presión de diseño, cuyos parámetros son proporcionados por el fabricante, o presión de funcionamiento si las pruebas se realizan después de la instalación;
- [δ]Th – tensión nominal permitida a la temperatura de prueba Th;
- [δ]T – tensión admisible a la temperatura de diseño T;
- Kh – toma de coeficiente condicional significado diferente para diferentes objetos. Al comprobar tuberías, es igual a 1,25.
La temperatura del agua no debe bajar de los 5˚C ni superar los 40˚C. Las únicas excepciones son aquellos casos en los que la temperatura del componente hidráulico se indica en condiciones tecnicas el objeto en estudio. Sea como fuere, la temperatura del aire durante la prueba no debe descender por debajo de los mismos 5˚C.
El tiempo de espera debe especificarse en la documentación de diseño de la instalación. No debe ser menos de 5 minutos. Si no se proporcionan los parámetros exactos, el tiempo de mantenimiento se calcula en función del espesor de las paredes de la tubería. Por ejemplo, con un espesor de hasta 50 mm, una prueba de presión dura al menos 10 minutos, con un espesor superior a 100 mm, al menos 30 minutos.
Pruebas de hidrantes y líneas de suministro de agua.
Un hidrante es un equipo encargado de eliminar rápidamente las igniciones de un incendio, por lo que debe estar siempre en condiciones de funcionar. La principal tarea de los hidrantes es proporcionar la cantidad óptima de agua para combatir un incendio en su etapa inicial.
Las tuberías de presión se verifican de acuerdo con SNiP V III-3-81.
Las tuberías de hierro fundido y amianto se prueban con una longitud de tubería de no más de 1 km a la vez. Las líneas de suministro de agua de polietileno se revisan en tramos de 0,5 km. Todos los demás sistemas de suministro de agua se controlan en tramos de no más de 1 km. El tiempo de permanencia para tuberías metálicas de suministro de agua debe ser de al menos 10 m, para tuberías de polietileno, de al menos 30 m.
Pruebas del sistema de calefacción.
Las redes de calefacción se revisan inmediatamente después de completar su instalación. Los sistemas de calefacción se llenan de agua a través de tubería de retorno, es decir, de abajo hacia arriba.
Con este método, el líquido y el aire fluyen en la misma dirección, lo que, según las leyes de la física, Favorece la eliminación de masas de aire. del sistema. La descarga se produce de una manera: a través de dispositivos de salida, un tanque o émbolos del sistema de calefacción.
Si las redes de calefacción se llenan demasiado rápido, pueden formarse bolsas de aire debido a que los tubos ascendentes se llenan de agua más rápido que los dispositivos de calefacción de las instalaciones de calefacción. pasar por debajo del valor más bajo de la presión de trabajo de 100 kiloPascal y la presión de prueba - 300 kiloPascal.
Las redes de calefacción se verifican solo cuando la caldera y el tanque de expansión están desconectados.
En invierno no se controlan los sistemas de calefacción. Si han trabajado sin averías durante hasta unos tres meses, la puesta en funcionamiento de las redes de calefacción se puede realizar sin pruebas hidráulicas. Al comprobar los sistemas de calefacción cerrados, se deben realizar trabajos de control antes de cerrar los surcos. Si planea aislar las redes de calefacción, hágalo antes de instalarlas.
Según SNiP, después de probar los sistemas de calefacción, se lavan y en su punto más bajo se monta un acoplamiento con una sección transversal de 60 a 80 mm2. El agua drena a través de él. Lavado de redes de calefacción. realizado con agua fría varias veces hasta que se vuelva transparente. La aprobación de los sistemas de calefacción se produce si en 5 minutos la presión de prueba en la tubería no cambia en más de 20 kiloPascal.
Pruebas hidráulicas de sistemas de calefacción y suministro de agua (video)
Pruebas hidráulicas de redes de calefacción y sistemas de suministro de agua.
Después de completar las pruebas hidráulicas de los sistemas de calefacción de acuerdo con SNiP, se elabora un informe de pruebas hidráulicas de las redes de calefacción y sistemas de suministro de agua, que indica el cumplimiento de los parámetros de la tubería.
Según SNiP, su formulario contiene la siguiente información:
- el título del cargo de jefe de la empresa que se ocupa del mantenimiento de redes de calefacción;
- su firma e iniciales, así como la fecha de la inspección;
- información sobre el presidente de la comisión, así como sobre sus miembros;
- información sobre los parámetros de las redes de calefacción: longitud, nombre, etc.;
- conclusiones sobre el control, conclusión de la comisión.
El ajuste de las características de las líneas de calefacción se realiza mediante SNiP 3.05.03-85. Según el SNiP especificado las reglas se aplican a todas las carreteras, que transportan agua a temperaturas de hasta 220˚C y vapor a temperaturas de hasta 440˚C.
Para documentar la finalización de las pruebas hidráulicas del sistema de suministro de agua, se elabora un informe para el sistema de suministro de agua externo de acuerdo con SNiP 3.05.01-85. Según SNiP, la ley contiene la siguiente información:
- nombre del sistema;
- nombre de la organización de supervisión técnica;
- datos sobre la presión de prueba y el tiempo de prueba;
- datos de caída de presión;
- presencia o ausencia de signos de daño a la tubería;
- fecha de inspección;
- retiro de comisión.
El informe está certificado por un representante de la organización supervisora.
